生産拠点のシステムは机上論では動かない — 構想とFit＆Gap分析に時間をかけた理由（導入事例）

お客様の課題

大規模なプロジェクトでした。プロジェクト全体では、コンサルタントだけでも10名以上が関わっています。

この規模になると、いきなり要件を固めにいくことはできません。まず構想を描き、Fit＆Gap分析で「既存の業務のどこが新しい仕組みに合い、どこが合わないか」を見極める必要がありました。

IT構想の策定から入りました。そこから要件定義の準備、要件定義フェーズ、実現性確認フェーズ、開発フェーズ（受注に向けた準備を含む）と、フェーズを順に担当しています。

多くのコンサルタントが関わるプロジェクトでしたが、当社は構想から開発まで、同じ担当者が通して関わり続けました。

この案件で意識して時間を使ったのは、IT構想の段階です。

生産拠点の現場は、机上論だけでは成功しない場合が多いからです。 設計上は整合していても、実際に製造が動いている現場では、そのとおりに運用できないことがあります。ここを構想の段階で見ずに要件定義へ進むと、後の工程で作り直しになります。

Fit＆Gap分析は、その見極めのために行いました。合わない部分を早い段階で把握しておけば、要件定義で何を決めるべきかがはっきりします。

この案件のもうひとつの特徴は、構想を描いた人間がそのまま開発まで関わり続けたことです。

通常、構想・要件定義・開発では担当が替わります。替わるたびに引き継ぎが発生し、そこで落ちるものがあります。落ちるのは資料に書いてあることではなく、「なぜその案を採らなかったか」という検討の過程です。これが失われると、後の工程で同じ議論をやり直すことになります。

支援期間は2年2か月です。

構想とFit＆Gap分析を経て、要件定義・実現性確認・開発フェーズまで進みました。

構想段階の前提を後の工程で問い直す必要がなく、2年2か月を通して同じ考え方のまま進められています。

大規模なシステム導入では、早く要件を固めたくなります。構想に時間をかけると、進んでいないように見えるためです。

ただ、生産拠点のように現場が動いている場所では、机上で整合させた設計がそのまま通ることは多くありません。構想とFit＆Gap分析で「合わないところ」を先に見つけておくほうが、結果として早く着きます。

もうひとつ。構想の工程は成果物が紙になります。引き継ぎで失われるのは、決めたことではなく決めなかったことと、その理由です。構想だけを外部に頼む場合は、そのあと誰がその前提を引き取るのかを最初に決めておいてください。